レーザー機器に関するよくある質問

詳細は、 台湾経済部産業技術司「工研院と台湾マスク社によるH型鋼構レーザー溶接技術」 の報告をご覧ください。 この技術はTIMTOS展示会で発表され、AIによるエネルギー制御で生産性を5倍に高め、CO₂排出量を約80％削減しました。 レーザー溶接が高効率・低炭素製造において重要な役割を果たすことを示しています。

台湾経済部エネルギー署「省エネ技術応用と産業高度化」特集 によると、レーザー溶接のような高効率製造技術は、産業構造転換とカーボンニュートラル推進における重要な投資分野とされています。

また、英国のTWI（The Welding Institute）は、 『Welding Journal』 誌にて「The Fibre Laser: A Newcomer for Material Welding and Cutting」を発表し、 ファイバーレーザーの経済性・プロセス安定性を分析。 長期運用におけるROI優位性を実証しています。

レーザー溶接の導入は一度にすべて行う必要はありません。 ポイントは段階的なアップグレードです。 まずは ハンドヘルド → プラットフォーム型 → ロボット統合 の順で少しずつ拡張し、初期投資のリスクを抑えましょう。

導入はまずボトルネック工程（外観部品や精密部品など）から始め、 安定性と効果を検証してから全体展開するのが効果的です。

• 生産ラインのボトルネック工程を導入ポイントとして選定。
• 治具の精度と位置決めの安定性を確保。
• パラメータ設定やメンテナンスSOPを整備し、人為的な誤差を削減。
• 将来的な拡張に対応できるモジュール式制御プラットフォームを採用。

さらに、センサー統合や高精度制御など、ロボットレーザー溶接の高度化を検討する場合は、 オランダのトウェンテ大学（University of Twente）による研究論文 「Sensor Integration for Robotic Laser Welding Processes」 をご参照ください。 単一のレーザーヘッドでシーム検出・プロセス制御・品質モニタリングを同時に行う手法が紹介されており、 自動化やスマート製造への移行を検討する際の有益な参考資料です。

最新のレーザー溶接機のメンテナンスは、実は想像以上に簡単です。

ほとんどの機種がモジュール設計を採用しており、日常のメンテナンスは主にレンズの清掃と冷却システムの点検だけで十分です。 オペレーターが基本的なトレーニングを受ければ、自分で作業を行うことができ、特別な専門知識や外部技術者は必要ありません。

• レンズ清掃：医療用アルコールで定期的に軽く拭き取り、光学系をクリアに保ちます。
• 冷却システム：毎日水位を確認し、週1回補充、月1回の冷却液交換を推奨します。
• 作業環境：油分や粉塵が光路に入らないようにし、清潔で換気の良い環境を維持します。

また、長期的な安定稼働のためには定期点検とメンテナンスが欠かせません。
ヤオホンテクノロジー株式会社では、年間メンテナンス契約もご用意しており、導入後も安心してお使いいただけます。

レーザー溶接は高い安全性と優れた環境性能を兼ね備えた技術です。 高効率な加工方法であると同時に、企業のESG経営・サステナブル製造を推進する重要なソリューションでもあります。

安全性と現場での運用：

• 非接触加工方式のため、火花や高温飛散がなく、騒音も低減。
• 保護メガネ、防護カバー、排気装置を併用することで、やけどや煙害のリスクを最小限に抑制。
• ハンドヘルドタイプは現場補修・金型修理・大型部品の再溶接にも柔軟に対応。
• 粉塵や金属煙が発生せず、クリーンルームや労働安全基準にも適合。

ESG・脱炭素への貢献：

レーザー溶接のCO₂排出量は、従来のアルゴン溶接の約10％（金属1トンあたり約2kg）に抑えられ、低煙塵・低消費電力・低消耗というグリーンプロセスの特徴を持ちます。

• 従来工法に比べて90％以上のCO₂削減を実現。
• 飛散・排ガスがなく、職場環境がよりクリーンに。
• 高いエネルギー効率により、ISO 14064やカーボンニュートラルへの取り組みをサポート。

レーザー技術がどのように環境配慮や企業の社会的責任（CSR）を実現しているか、 詳しくは 「レーザー技術・環境保全・CSR」の記事をご覧ください。
さらに、 国科会 × 清華大学「レーザー低炭素製造技術」研究報告 では、学術界がどのようにレーザー工法を活用して低炭素プロセスを推進しているかが紹介されています。

レーザーマーキング機の赤いプレビュー枠が表示されない場合、原因の多くはソフトウェア設定またはプレビュー速度にあります。 以下の手順に沿って設定を確認してください：

1. 「プレビューツールバー」が有効か確認：
   Marking Mate ソフトを開き → 上部メニューの 「表示 (View)」 をクリック → 「プレビューツールバー (Preview Toolbar)」 にチェックが入っていることを確認します。 （ショートカットキー F7 でも切り替え可能です）
   * ヒント：「プレビューツールバー」は通常、画面の右側パネルに表示されます。


2. 赤色プレビュー速度を調整：
   プレビュー枠が消える場合、速度設定が適切でない可能性があります。 3000～6000 の範囲に設定することを推奨します。
   速度が高すぎる、または低すぎると赤枠が正常に表示されないことがあります。

注意： 上記の設定を完了後、再度プレビューを実行して正常に表示されるか確認してください。 それでも表示されない場合は、レーザーヘッドの赤色光モジュールの通電を確認するか、ヤオホンテクノロジー株式会社のアフターサービスまでお問い合わせください。

文字がぼやけたり欠けて見える場合、主な原因はフォーカスのずれやレンズの汚れにあります。 以下のチェック項目と改善手順を順に確認してください。

主な原因：

• レンズパラメータの設定ミス： Marking Mate ソフトの「使用レンズ」設定が実際のレンズと異なると、焦点深度が合わず線がぼやけます。
• 焦点距離のずれ： レーザーが材料表面に正確に合焦していないため、出力エネルギーが分散します。
• レンズの汚れや劣化： レンズにホコリ・油分・傷があると、光の透過率が下がりマーキング品質に影響します。

改善・確認手順：

1. レンズ設定の確認： Marking Mate ソフトを開き、「ワーキングフィールド」内の「使用レンズ」設定が実際のレンズ仕様と一致しているか確認します。
2. 焦点距離の調整： 焦点ゲージまたはテストマーキングを使い、Z軸を微調整して材料表面に正確にフォーカスを合わせます。
3. レンズの清掃： 無塵布と医療用アルコールでフォーカスレンズおよび保護レンズを優しく拭き取り、光学部品を清潔に保ちます。

上記の手順を完了すると、 文字の輪郭や線の鮮明さが大幅に改善されるはずです。 それでも問題が解消しない場合は、ヤオホンテクノロジー株式会社 のアフターサービスまでご相談ください。 専門スタッフがレーザー出力と光学系の状態を確認いたします。

ステンレスのレーザー黒発色（Laser Black Marking / アニーリング）は、金属アートや工芸品などに多く使われる高精度な表面マーキング技術です。 金属表面を傷つけずに酸化膜を形成し、深みのある黒色の模様を表現することができます。

おすすめ設定ポイント：

• マーキング速度を下げる： 走査速度を遅くすることで熱入力を安定させ、表面の焦げや傷を防ぎます。
• レーザー出力を下げる： 中～低出力に設定し、エネルギー密度を抑えて素材の損傷を防止します。
• パルス周波数を上げる： 高周波にすることで均一な酸化膜を形成し、より深い黒を実現します。
• 薄層マーキングを重ねる： 何度か薄く刻むことで滑らかな表面を保ちながら黒の濃さを調整します。

これらのパラメータを微調整することで、くっきりしたエッジ・均一な黒発色・滑らかな表面が得られます。 最適な設定はレーザーの種類や素材の組成、焦点距離によって異なるため、量産前に小規模なテスト加工を行うことをおすすめします。

金属レーザー深彫り（Laser Deep Engraving） は、レーザーエネルギーを多層的に重ねて金属表面を精密に除去する加工技術です。 より深く、エッジの立った美しい彫刻を実現したい場合は、以下の設定ポイントを参考にしてください。

設定のポイント：

• 中〜短焦点レンズを使用： エネルギー密度を集中させ、材料除去効率と深さ制御を向上。
• レーザー出力を上げる： 高出力で加工深度の蓄積を早めますが、過熱や溶融に注意。
• パルス周波数を下げる： 周波数を下げることで1パルスあたりのエネルギーが増し、除去能力が向上します。
• 走査速度を適切に調整： スキャン速度を遅くしてエネルギーを一点に集中させ、1回あたりの彫刻深さを増やします。
• 多層薄削り方式： 薄く何度も重ねて彫刻することで、変形や焦げを防ぎながらより深い仕上がりに。
• 粉塵・排気処理の強化： 深彫りでは金属粉が多く発生するため、吸引装置の使用と定期清掃で品質と安全を維持します。

金属の種類（ステンレス・アルミ・銅など） によってレーザーの吸収率は異なります。 それぞれの素材特性に合わせてパラメータを微調整し、深さ・平滑性・エッジの鮮明さ のバランスを取ることをおすすめします。 小規模なテスト加工で最適条件を見つけることが、高品質な刻印への近道です。

XY軸ステージは、加工精度と生産効率を同時に高める重要な装置です。
マーキング範囲が足りない、または複数ワークの位置ずれが起きやすい場合に最も効果を発揮します。

XY軸ステージの使用が適しているケース：

• 大量・連続マーキング： 自動位置決めにより、繰り返し作業や量産加工を効率化。
• 広い加工エリア： 単一レンズでカバーできない場合、XY軸の移動でより広範囲を高精度にマーキング可能。
• 図柄の正確な再現： 複数回の位置合わせによる歪みを防ぎ、デザイン寸法を正確に維持。
• 高精度・再現性要求： 精密モーション制御と自動化ソフトの連携により、ミクロン単位の精度を実現。

まとめ： XY軸ステージは、大面積刻印・量産加工・治具位置決めなどに最適で、生産ラインの自動化効率と製品の一貫性を大幅に向上させます。
多軸統合やカスタム仕様のご相談は、ヤオホンテクノロジー株式会社のエンジニアチームまでお気軽にお問い合わせください。